گیربکس خورشیدی نوار نقاله: راهنمای انتخاب، نصب و نگهداری

گیربکس خورشیدی نوار نقاله یکی از اجزای کلیدی در سیستم های انتقال مواد است که با بهره گیری از ساختار سیاره ای، گشتاور بالا و راندمان مکانیکی بیش از ۹۵٪ را در ابعاد فشرده فراهم می کند. انتخاب صحیح این گیربکس نه تنها عملکرد خط تولید را تضمین می کند، بلکه هزینه های نگهداری و توقف های ناخواسته را به حداقل می رساند. در این راهنما، ساختار، مزایا، معیارهای فنی و نکات عملی برای انتخاب و نگهداری گیربکس خورشیدی نوار نقاله را بررسی می کنیم.

ساختار و عملکرد گیربکس خورشیدی در نوار نقاله

گیربکس خورشیدی که با نام گیربکس سیاره ای نیز شناخته می شود، از سه جزء اصلی تشکیل شده است: دنده خورشیدی در مرکز، چند دنده سیاره ای که به دور آن می چرخند و یک دنده رینگی که آن ها را احاطه می کند. این آرایش خاص، امکان توزیع یکنواخت بار بین دنده ها را فراهم می کند و به همین دلیل، گیربکس خورشیدی می تواند گشتاورهای بسیار بالا را در حجمی کوچک منتقل کند. در نوار نقاله ها، این ویژگی به معنای کاهش فضای نصب و افزایش راندمان انتقال قدرت است.

اجزای اصلی: دنده خورشیدی، دنده سیاره ای و رینگی

دنده خورشیدی (Sun Gear) در مرکز قرار دارد و معمولاً به شافت ورودی متصل است. دنده های سیاره ای (Planet Gears) روی یک حامل (Carrier) نصب شده اند و همزمان با دنده خورشیدی و دنده رینگی درگیر می شوند. دنده رینگی (Ring Gear) یک حلقه داخلی دندانه دار است که کل مجموعه را در بر می گیرد. در کاربرد نوار نقاله، معمولاً دنده رینگی ثابت نگه داشته می شود و خروجی از حامل گرفته می شود؛ این پیکربندی باعث کاهش سرعت و افزایش گشتاور می شود.

برای مثال، در یک گیربکس خورشیدی تک طبقه با نسبت تبدیل ۵:۱، دنده خورشیدی ۱۰۰۰ دور در دقیقه را دریافت می کند و حامل با ۲۰۰ دور در دقیقه می چرخد. اگر از چند طبقه استفاده شود، نسبت تبدیل به صورت ضربی افزایش می یابد؛ یک گیربکس دوطبقه می تواند نسبت ۲۵:۱ یا بیشتر را ارائه دهد. این قابلیت، گیربکس خورشیدی را برای نوار نقاله هایی که نیاز به سرعت کم و گشتاور بالا دارند، ایده آل می سازد. برندهایی مانند SEW-Eurodrive و Bonfiglioli گیربکس های خورشیدی سری X و سری 300 را برای کاربردهای سنگین عرضه می کنند.

نحوه انتقال قدرت از موتور به درام نوار نقاله

مسیر انتقال قدرت در یک نوار نقاله مجهز به گیربکس خورشیدی به این صورت است: موتور الکتریکی از طریق کوپلینگ به شافت ورودی گیربکس متصل می شود. این شافت، دنده خورشیدی را می چرخاند و دنده های سیاره ای که روی حامل سوارند، حول دنده خورشیدی می چرخند. از آنجا که دنده رینگی ثابت است، حامل با سرعت کاهش یافته می چرخد و گشتاور افزایش یافته را به شافت خروجی منتقل می کند. شافت خروجی می تواند به صورت شافت توخالی (Hollow Shaft) یا فلنج دار (Flange Mount) طراحی شود تا اتصال مستقیم به درام نوار نقاله را ممکن سازد.

در نوار نقاله های طولانی، معمولاً از دو گیربکس در دو سر درام استفاده می شود تا بار به طور مساوی توزیع شود. این روش نیاز به هماهنگی دقیق بین دو گیربکس دارد و اغلب با استفاده از شافت های تعادلی یا کوپلینگ های دندانه دار انجام می شود. طبق استاندارد ISO 6336، طراحی دنده ها باید بر اساس تنش خمشی و تماسی محاسبه شود تا از شکست زودرس جلوگیری شود. راندمان هر طبقه از گیربکس خورشیدی معمولاً بین ۹۶ تا ۹۸ درصد است که در مقایسه با گیربکس حلزونی (۷۰-۸۵٪) برتری قابل توجهی دارد.

مزایا و محدودیت های گیربکس خورشیدی نسبت به سایر گیربکس ها در صنعت نوار نقاله

گیربکس خورشیدی در مقایسه با سایر گیربکس های صنعتی مانند حلزونی یا ساده، مزایای قابل توجهی دارد، اما محدودیت هایی نیز دارد که باید در انتخاب در نظر گرفته شود. در این بخش، این موارد را به تفصیل بررسی می کنیم.

چرا گیربکس خورشیدی برای بارهای سنگین و سرعت های متغیر مناسب است؟

یکی از مهم ترین مزایای گیربکس خورشیدی، چگالی گشتاور بالای آن است. به دلیل اینکه چند دنده سیاره ای به طور همزمان با دنده خورشیدی و رینگی درگیر هستند، بار بین چندین نقطه تماس توزیع می شود. این امر تنش بر روی هر دنده را کاهش می دهد و امکان تحمل بارهای ضربه ای و نوسانی را فراهم می کند. در نوار نقاله های معدنی یا فولادی که بار به صورت ناگهانی تغییر می کند، این ویژگی حیاتی است.

علاوه بر این، گیربکس خورشیدی با اینورتر (VFD) به خوبی سازگار است. اینورتر امکان راه اندازی نرم و کنترل دقیق سرعت را فراهم می کند و در نتیجه ضربه های مکانیکی و حرارتی کاهش می یابد. به عنوان مثال، در یک نوار نقاله بسته بندی که نیاز به تغییر سرعت بین ۰.۵ تا ۲ متر بر ثانیه دارد، گیربکس خورشیدی با اینورتر می تواند این محدوده را به طور پیوسته پوشش دهد. طبق داده های فنی SEW-Eurodrive، راندمان گیربکس خورشیدی در هر طبقه حدود ۹۸٪ است، در حالی که گیربکس حلزونی معمولاً راندمان ۷۰-۸۵٪ دارد. این تفاوت در کارکرد طولانی مدت، صرفه جویی انرژی قابل توجهی ایجاد می کند.

محدودیت های دما، روغن کاری و حساسیت به نصب

گیربکس خورشیدی به دلیل دقت بالا در ساخت، به نصب دقیق و تراز بودن شافت ها حساس است. هرگونه ناهم ترازی می تواند باعث افزایش لرزش، سایش زودرس بلبرینگ ها و کاهش عمر گیربکس شود. همچنین، این گیربکس ها به کیفیت روغن کاری بسیار حساس هستند. استفاده از روغن نامناسب یا سطح روغن پایین می تواند به سرعت به دنده ها آسیب برساند. دمای کاری بالا نیز می تواند باعث اکسیداسیون روغن و کاهش خواص روان کنندگی شود.

برای غلبه بر این محدودیت ها، باید از روغن های مصنوعی با گرید مناسب استفاده کرد و برنامه تعویض روغن منظمی را اجرا نمود. همچنین، نصب باید توسط تکنسین های مجرب و با استفاده از ابزارهای دقیق تراز انجام شود. در محیط های پرگرد و غبار یا مرطوب، استفاده از گیربکس با درجه حفاظت IP65 یا بالاتر الزامی است تا از نفوذ آلودگی جلوگیری شود. این محدودیت ها هزینه اولیه و نگهداری را افزایش می دهند، اما در ازای آن، طول عمر و قابلیت اطمینان بالاتری ارائه می دهند.

مقایسه گیربکس خورشیدی با گیربکس حلزونی و ساده در کاربرد نوار نقاله

انتخاب بین گیربکس خورشیدی، حلزونی و ساده به نیازهای خاص هر خط تولید بستگی دارد. در این بخش، این سه نوع را از نظر راندمان، ابعاد، گشتاور و هزینه مقایسه می کنیم.

ویژگی	گیربکس خورشیدی	گیربکس حلزونی	گیربکس ساده (هلیکال)
راندمان	۹۵-۹۸٪ در هر طبقه	۷۰-۸۵٪	۹۵-۹۷٪
ابعاد	فشرده	بزرگ	متوسط
گشتاور خروجی	بسیار بالا	متوسط	بالا
نسبت تبدیل	تا ۱۰۰:۱ در چند طبقه	تا ۶۰:۱	تا ۲۰:۱
هزینه اولیه	بالا	کم	متوسط
هزینه نگهداری	متوسط	بالا (تعویض مکرر روغن)	کم
صدای عملکرد	کم	متوسط	کم

مقایسه راندمان، ابعاد و گشتاور خروجی

راندمان گیربکس خورشیدی به دلیل تماس غلتشی دنده ها بسیار بالاست. در مقابل، گیربکس حلزونی به دلیل تماس لغزشی، تلفات اصطکاکی زیادی دارد و راندمان آن به ویژه در نسبت های تبدیل بالا به شدت کاهش می یابد. ابعاد گیربکس خورشیدی برای همان گشتاور خروجی، معمولاً ۳۰ تا ۵۰ درصد کوچک تر از گیربکس حلزونی است. این مزیت در نوار نقاله هایی که فضای نصب محدود است، بسیار ارزشمند است.

گشتاور خروجی گیربکس خورشیدی می تواند به مقادیر ۳۹۵,۰۰۰ نیوتن متر و بیشتر برسد، در حالی که گیربکس حلزونی معمولاً تا ۵۰,۰۰۰ نیوتن متر محدود است. به عنوان مثال، در یک نوار نقاله سیمان با طول ۲۰۰ متر و ظرفیت ۵۰۰ تن بر ساعت، گیربکس خورشیدی با گشتاور ۱۲۰,۰۰۰ نیوتن متر می تواند به راحتی بار را جابجا کند، در حالی که گیربکس حلزونی نیاز به چند واحد موازی دارد و فضای بیشتری اشغال می کند.

هزینه اولیه و هزینه نگهداری در بلندمدت

هزینه اولیه گیربکس خورشیدی به دلیل دقت ساخت، مواد با کیفیت و عملیات حرارتی پیشرفته، بالاتر از گیربکس حلزونی است. با این حال، در بلندمدت، هزینه نگهداری و مصرف انرژی کمتر، این اختلاف را جبران می کند. گیربکس حلزونی به دلیل راندمان پایین، انرژی بیشتری مصرف می کند و نیاز به تعویض روغن مکرر دارد. همچنین، به دلیل سایش بیشتر، ممکن است نیاز به تعویض قطعات داخلی مانند چرخ دنده ها و بلبرینگ ها زودتر پیش آید.

یک تحلیل هزینه چرخه عمر (LCC) نشان می دهد که در یک دوره ۱۰ ساله، گیربکس خورشیدی با وجود هزینه اولیه بالاتر، ۱۵-۲۰٪ هزینه کل کمتری نسبت به گیربکس حلزونی دارد. این صرفه جویی عمدتاً از کاهش مصرف برق و توقف های کمتر ناشی می شود. برای نوار نقاله هایی که به صورت ۲۴ ساعته کار می کنند، این تفاوت بسیار چشمگیر است. برندهایی مانند Flender (زیرمجموعه زیمنس) گیربکس های خورشیدی با گارانتی طولانی و پشتیبانی فنی قوی ارائه می دهند که ریسک سرمایه گذاری را کاهش می دهد.

معیارهای فنی کلیدی برای انتخاب گیربکس خورشیدی نوار نقاله

برای انتخاب گیربکس خورشیدی مناسب، باید چند پارامتر فنی را به دقت محاسبه کنید. این پارامترها شامل گشتاور مورد نیاز، نسبت تبدیل، سرویس فاکتور و شرایط محیطی هستند.

محاسبه گشتاور مورد نیاز بر اساس بار و سرعت نوار

گشتاور مورد نیاز در شافت درام نوار نقاله از رابطه زیر به دست می آید:

$T = \frac{F imes r}{\eta}$

که در آن F نیروی کشش موثر (شامل وزن بار و اصطکاک)، r شعاع درام، و η راندمان سیستم است. برای مثال، نوار نقاله ای با بار ۱۰,۰۰۰ کیلوگرم، سرعت ۱ متر بر ثانیه و درام به قطر ۰.۵ متر، نیروی کشش حدود ۹۸,۱۰۰ نیوتن است. با فرض راندمان ۹۵٪، گشتاور لازم برابر با:

$T = \frac{98,100 imes 0.25}{0.95} \approx 25,800 ext{ N.m}$

این مقدار باید با گشتاور نامی گیربکس مقایسه شود و معمولاً یک ضریب اطمینان (سرویس فاکتور) به آن اعمال می شود.

نسبت تبدیل مناسب و تطبیق با دور موتور

نسبت تبدیل (i) برابر است با نسبت دور موتور به دور خروجی مورد نیاز:

$i = \frac{n{motor}}{n{output}}$

اگر موتور ۱۵۰۰ دور در دقیقه و نوار نقاله به ۵۰ دور در دقیقه نیاز داشته باشد، نسبت تبدیل ۳۰:۱ است. گیربکس خورشیدی می تواند این نسبت را با دو طبقه (مثلاً ۵:۱ و ۶:۱) تأمین کند. انتخاب نسبت تبدیل باید با دقت انجام شود، زیرا نسبت های بالا باعث کاهش راندمان و افزایش حرارت می شوند. معمولاً برای هر طبقه، نسبت بین ۳:۱ تا ۱۰:۱ توصیه می شود تا راندمان بهینه حفظ شود.

سرویس فاکتور و شرایط محیطی (دما، رطوبت، گرد و غبار)

سرویس فاکتور (Service Factor) نشان دهنده میزان مقاومت گیربکس در برابر شرایط کاری سخت است. برای نوار نقاله هایی که بار یکنواخت دارند، سرویس فاکتور ۱.۲ کافی است، اما برای بارهای ضربه ای یا کارکرد شبانه روزی، سرویس فاکتور باید ۱.۵ تا ۲.۰ باشد. شرایط محیطی مانند دمای بالا می تواند بر خواص روغن تأثیر بگذارد؛ برای دماهای بالای ۴۰ درجه سانتی گراد، باید از روغن های با گرید بالاتر یا سیستم خنک کننده استفاده شود. رطوبت و گرد و غبار نیز ایجاب می کند که گیربکس دارای درجه حفاظت IP65 یا بالاتر باشد. همچنین، در محیط های خورنده، پوسته گیربکس باید از فولاد ضد زنگ یا پوشش اپوکسی ساخته شود.

مراحل نصب، راه اندازی و نگهداری گیربکس خورشیدی در خط نقاله

نصب صحیح و نگهداری منظم، کلید افزایش عمر گیربکس خورشیدی است. در این بخش، مراحل نصب و نکات نگهداری را بررسی می کنیم.

الزامات تراز بودن شافت و کوپلینگ

تراز بودن شافت موتور و گیربکس از اهمیت حیاتی برخوردار است. ناهم ترازی می تواند باعث ایجاد نیروهای شعاعی و محوری اضافی شود که به بلبرینگ ها و دنده ها آسیب می زند. برای تراز دقیق، از لیزر تراز یا ساعت اندیکاتور استفاده می شود. تلورانس مجاز معمولاً کمتر از ۰.۰۵ میلی متر در شعاع ۱۰۰ میلی متر است. همچنین، کوپلینگ باید به درستی انتخاب شود تا بتواند خطاهای کوچک را جبران کند. کوپلینگ های لاستیکی یا دندانه دار برای این منظور مناسب هستند.

روغن کاری اولیه و برنامه تعویض روغن

قبل از راه اندازی، گیربکس باید با روغن مناسب پر شود. روغن های مصنوعی با گرید ISO VG 220 یا 320 برای گیربکس های خورشیدی توصیه می شوند. پس از اولین ۵۰۰ ساعت کار، روغن باید تعویض شود تا ذرات سایش اولیه خارج شوند. سپس، بسته به شرایط کاری، هر ۵,۰۰۰ تا ۱۰,۰۰۰ ساعت یا هر ۶ ماه تا یک سال، روغن تعویض می شود. سطح روغن باید به طور منظم بررسی شود و در صورت کاهش، نشتی یابی انجام شود. استفاده از روغن با کیفیت پایین می تواند راندمان را کاهش دهد و عمر گیربکس را به نصف برساند.

بازرسی دوره ای و علائم هشداردهنده خرابی

بازرسی دوره ای شامل بررسی صدا، لرزش، دما و نشتی روغن است. صدای غیرعادی مانند جیغ یا تق تق می تواند نشانه سایش دنده ها یا خرابی بلبرینگ باشد. لرزش بیش از حد نیز ممکن است به دلیل ناهم ترازی یا شل بودن اتصالات باشد. دمای بالای ۹۰ درجه سانتی گراد روی بدنه گیربکس نشانه مشکل در روغن کاری یا اضافه بار است. هر یک از این علائم باید سریعاً بررسی شود تا از خرابی کامل جلوگیری شود. توصیه می شود یک برنامه بازرسی ماهانه توسط تکنسین مجرب انجام شود.

نکات عملی برای افزایش عمر گیربکس خورشیدی و کاهش توقف خط تولید

با اجرای چند راهکار ساده، می توانید عمر گیربکس خورشیدی را به طور قابل توجهی افزایش دهید و از توقف های ناخواسته جلوگیری کنید.

پایش دمای بدنه و لرزش

نصب سنسورهای دما و لرزش بر روی گیربکس، امکان پایش مداوم را فراهم می کند. دمای طبیعی بدنه معمولاً بین ۵۰ تا ۷۰ درجه سانتی گراد است. افزایش ناگهانی دما می تواند نشانه افت سطح روغن یا اضافه بار باشد. لرزش سنجی دوره ای با دستگاه های قابل حمل یا آنلاین، می تواند خرابی های اولیه بلبرینگ ها را قبل از شکست کامل شناسایی کند. به عنوان مثال، افزایش دامنه لرزش در فرکانس بالا نشانه سایش دنده است. این داده ها باید ثبت و تحلیل شوند تا روند خرابی پیش بینی شود.

استفاده از اینورتر برای راه اندازی نرم و کاهش ضربه

راه اندازی مستقیم موتور با جریان بالا باعث ضربه مکانیکی به گیربکس می شود. استفاده از اینورتر (VFD) با شتاب دهی تدریجی، گشتاور راه اندازی را به آرامی افزایش می دهد و از تنش ناگهانی جلوگیری می کند. همچنین، اینورتر امکان تنظیم سرعت نوار را بر اساس نیاز فراهم می کند که می تواند مصرف انرژی را تا ۳۰٪ کاهش دهد. در نوار نقاله هایی که بار متغیر است، اینورتر با کنترل حلقه بسته می تواند سرعت را ثابت نگه دارد و از لغزش تسمه جلوگیری کند.

انتخاب گریس یا روغن مناسب بر اساس دمای محیط

ویسکوزیته روغن باید با دمای محیط سازگار باشد. در مناطق سرد (دمای زیر ۰ درجه)، روغن با ویسکوزیته پایین تر (ISO VG 150) برای راه اندازی آسان انتخاب می شود. در مناطق گرم (دمای بالای ۴۰ درجه)، روغن با ویسکوزیته بالاتر (ISO VG 320) برای حفظ فیلم روغن در دمای بالا مناسب است. برای کاربردهای خاص، روغن های سنتتیک با شاخص ویسکوزیته بالا (VI>150) توصیه می شوند که در دماهای مختلف پایداری بهتری دارند. همچنین، اگر گیربکس در محیط پرگرد و غبار نصب شده باشد، استفاده از گریس با پایه صابون لیتیوم برای بلبرینگ ها و روغن برای محفظه دنده ها می تواند ترکیب مناسبی باشد.

خلاصه کاربردی: راهنمای تصمیم گیری برای خرید گیربکس خورشیدی نوار نقاله

انتخاب گیربکس خورشیدی مناسب نیاز به تحلیل دقیق شرایط کاری و محاسبات فنی دارد. ابتدا گشتاور مورد نیاز را بر اساس بار و سرعت نوار محاسبه کنید. سپس نسبت تبدیل را با توجه به دور موتور و دور خروجی تعیین کنید. سرویس فاکتور را بر اساس نوع بار (یکنواخت یا ضربه ای) و ساعات کاری انتخاب کنید. شرایط محیطی مانند دما، رطوبت و گرد و غبار را در نظر بگیرید و گیربکسی با درجه حفاظت مناسب انتخاب کنید. همچنین، برند و کیفیت ساخت را بررسی کنید؛ برندهای معتبر مانند SEW-Eurodrive، Bonfiglioli و Flender گارانتی و پشتیبانی بهتری ارائه می دهند. در نهایت، هزینه کل چرخه عمر (شامل خرید، نصب، انرژی و نگهداری) را مقایسه کنید، نه فقط قیمت اولیه.

نکته کلیدی: گیربکس خورشیدی با وجود هزینه اولیه بالاتر، به دلیل راندمان بالا و طول عمر طولانی، در بلندمدت اقتصادی ترین گزینه برای نوار نقاله های سنگین است.

اگر در فرآیند انتخاب نیاز به مشاوره دارید، با کارشناسان فنی مجموعه های معتبر تماس بگیرید و مشخصات دقیق نوار نقاله خود را ارائه دهید تا بهترین گزینه پیشنهاد شود.

سوالات متداول (FAQ)

چه تفاوتی بین گیربکس خورشیدی و گیربکس حلزونی در نوار نقاله وجود دارد؟

گیربکس خورشیدی با توزیع بار بین چند دنده، راندمان بالاتر (۹۵-۹۸٪) و گشتاور بیشتر در ابعاد کوچک تر دارد. گیربکس حلزونی به دلیل تماس لغزشی، راندمان پایین تر (۷۰-۸۵٪) و ابعاد بزرگ تر است، اما هزینه اولیه کمتری دارد. همچنین، گیربکس حلزونی خاصیت قفل شوندگی دارد که می تواند در برخی کاربردها مزیت باشد، اما در نوار نقاله های سنگین، گیربکس خورشیدی به دلیل دوام و کارایی برتر انتخاب بهتری است.

آیا گیربکس خورشیدی برای نوار نقاله های با طول زیاد مناسب است؟

بله، گیربکس خورشیدی به دلیل توانایی تحمل گشتاورهای بالا و راندمان بالا، برای نوار نقاله های طولانی (بیش از ۱۰۰ متر) بسیار مناسب است. در این کاربردها، معمولاً از دو گیربکس در دو سر درام استفاده می شود تا بار به طور مساوی توزیع شود. با این حال، باید دقت شود که هماهنگی بین دو گیربکس به درستی انجام شود تا از کشش ناهموار جلوگیری شود.

چگونه متوجه شویم گیربکس خورشیدی نیاز به تعمیر دارد؟

علائم رایج شامل صدای غیرعادی (جیغ یا تق تق)، لرزش بیش از حد، دمای بالای بدنه (بیش از ۹۰ درجه)، نشتی روغن، و کاهش راندمان (افزایش مصرف برق) است. اگر هر یک از این علائم مشاهده شد، باید بلافاصله گیربکس را خاموش کرده و بازرسی دقیق انجام داد. تشخیص زودهنگام می تواند از خرابی کامل و توقف طولانی خط تولید جلوگیری کند.

آیا می توان گیربکس خورشیدی را با موتور دنده دار جایگزین کرد؟

بله، در بسیاری از موارد می توان گیربکس خورشیدی را با موتور دنده دار (گیربکس هلیکال) جایگزین کرد، اما باید مشخصات فنی مانند گشتاور، نسبت تبدیل و ابعاد نصب را بررسی کرد. موتور دنده دار معمولاً راندمان مشابهی دارد اما ابعاد بزرگ تری دارد. اگر فضای نصب محدود است، گیربکس خورشیدی انتخاب بهتری است. همچنین، اگر نیاز به نسبت تبدیل بالا (بیش از ۲۰:۱) دارید، گیربکس خورشیدی با چند طبقه می تواند این نیاز را برآورده کند.

چه عواملی باعث کاهش راندمان گیربکس خورشیدی در طول زمان می شود؟

کاهش راندمان می تواند به دلیل سایش دنده ها، خرابی بلبرینگ ها، کاهش کیفیت روغن (اکسیداسیون)، ناهم ترازی شافت ها، و تجمع آلودگی در روغن رخ دهد. برای جلوگیری از این عوامل، باید برنامه نگهداری پیشگیرانه شامل تعویض منظم روغن، بازرسی دوره ای و پایش دما و لرزش اجرا شود. استفاده از روغن های با کیفیت بالا و فیلترهای مناسب نیز به حفظ راندمان کمک می کند.

مطالب مرتبط جهت مطالعه:

• نگهداری گیربکس سیاره ای و خورشیدی
• گیربکس خورشیدی در ماشین آلات صنعتی
• گیربکس خورشیدی نسبت 1:10
• گیربکس خورشیدی تیکنر
• گشتاور گیربکس خورشیدی